什麼是APQP?
最近又開始複習APQP的流程，APQP全名是Advanced Product Quality Planning先期產品品質規劃，早期是車輛業界在使用的開發手法，但逐漸的一般公司也可以引用參考了。
APQP主要可以分為五個階段，有些可以分到八~九階段，但都是圍繞著主要五個階段在繞轉。
D1 – 產品規劃階段 又或是 項目計劃和項目啟動（Project Plan & Kick-off）
D2 – 產品設計階段 又或是 設計放行（Design Release）
D3 – 製程設計階段 又或是 設計驗證（Design Validation）
D4 – 試量產執行與製程驗收 又或是過程驗證（Process Validation）
量產（PPAP&SOP）
什麼是D1產品規劃階段(項目計劃和項目啟動Project Plan & Kick-off）
D1：產品規劃階段(設計放行（Design Release）)的輸入有什麼呢?
一、顧客的聲音
1. 市場研究
包括內外部顧客抱怨、建議、資料與資訊。
2. 以往保修紀錄
運行不良報告、保修報告、製程指標、供應商工廠內部報告、問題解決報告、顧客退貨與拒收、現場退貨分析。
3. 小組經驗
來自高層系統或過去品質功能開發專案的輸入、媒體評論與分析、顧客信件與建議、運行良好與不良報告、經銷商意見、小組負責人意見、現場服務報告、指定的顧客代理的內部評價、使用經驗、管理者指示與意見、內部顧客問題與議題、政府要求與法規、合約審查。
二、經營計畫 & 行銷策略
1. 顧客經營計畫與行銷策略成為產品品質計畫的設定架構。
2. 經營計畫可將限制性要求施加給小組，如進度、成本、產品定位等，而影響執行方向。
3. 行銷策略確定目標顧客、主要銷售點與競爭對手。
三、產品 & 過程基準數據
為提供產品/製程能力提供可量測的目標。
1. 識別合適的基準。
2. 了解目前公司能力與基準的差異原因。
3. 制定縮短基準差異、符合基準或超過基準的計畫。
四、產品 & 製程設想
設想產品在設計或製程中有哪些設想，如：技術革新、先進材料、可行性評估與新技術。
五、產品可靠度研究
考慮在一段規定的時間內零件修理與更換的頻率，與長期可行性與耐久性試驗的結果。
六、顧客輸入
顧客要求與期望的功能與技術需求。
D1：產品規劃階段(設計放行Design Release)的輸出有什麼呢? 這一個階段是連接D2的輸入
一、設計目標
1. 設計目標是將顧客要求轉化成初步與可量測的設計目標。
2. 設計目標的正確選擇，以確保顧客要求不會消失於後續設計活動。
二、可靠性與品質目標
可靠性目標是基於顧客要求與期望、專案目標與可靠性目標的基準上建立起來的。
三、先期材料清單
1. 小組在產品/製程設想上的基礎上，先制定一份先期材料清單，並包括分包供應商名單。
2. 為了識別先期特定產品/製程特性，有必要事先選定合適的設計與製造流程。
四、先期製造流程圖
預期的製造製程應用需從先期材料清單與產品/製程發展而來的製造流程圖來描述。
五、產品與製程管制特性的先期清單
1. 除了由供應商根據產品與製程經驗中選擇外，特殊的產品與製程特性均由顧客確定。
2. 這一階段，小組負責人應確保制定出通過顧客需要的期望的輸入的分析而產出產品與製成管制特性的先期清單。
3. 這一清單制定基於但不限定以下：
a. 基於顧客需要和期望分析的產品設想。
b. 可靠性的製造過程中確定的製程管制特性。
c. 從預期的製造過程中確定的製程管制特性。
d. 類似零件的失效模式與分析結果。
六、產品保證計畫
1. 產品保證計畫將設計目標轉為設計要求。
2. 小組在產品保證計畫所做的努力取決於顧客的需要、期望與要求。
3. 可採用任何清晰易懂的格式，可包含但不限於以下：
a. 概述專案要求
b. 確定可靠性、耐久性和分配目標或要求。
c. 評定新技術、複雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和製造要求或其他任何會給項目帶來風險的因素。
d. 進行失效分析。
e. 制定先期工程標準。
七、管理者的支持
1. 產品規劃小組成功的關鍵之一是高階主管對此工作的支持、承諾與支援。
2. 小組在每一個產品質量規劃階段結束時，應將最新情況報告給管理者，促使他們的承諾與支持。
3. 在小組的要求下，可以更頻繁的正式報告新情況或要求給管理者，並留有提問與解答的時間。
4. 產品規劃小組的功能目標就是通過表明已滿足所有專案要求或已寫入文件中須解決的關注問題，來保
5. 持管理者的支持。
6. 管理者參與規劃會議是確保成功的要素。
D2：產品設計階段(設計放行Design Release）的輸出有什麼呢? 這一個階段是連接D3的輸入
一、DFMEA
1. 評定失效可能性與失效影響的分析技術。
2. 是一動態性文件，隨顧客的要求與期望不斷更新，提供了審查以前選擇的產品與製程特性與必要補充、改變與刪減的機會。
二、可製造性與裝配設計
1. 可製造性與裝配設計是一種同步工程，用來提升設計功能、可製造性和易於裝配之間的關係。
2. 小組至少要考慮以下項目：
a. 設計、概念、功能與製造變異的敏感度。
b. 製造與裝配製程。
c. 尺寸公差。
d. 性能要求。
e. 製程調整。
f. 材料搬運。
三、設計驗證
設計驗證產品是否符合顧客要求。
四、設計審核
1. 設計審查是防止問題發生與誤解的有效方法，並提供了專案進度與向管理者報告的機制。
2. 設計審查不只是技術體驗，而是一連串的驗證活動，至少須包括以下項目：
a. 設計/功能要求的考慮。
b. 正式可靠度目標。
c. 零件/子系統/系統。
d. DFMEA。
e. 可製造性與裝配設計的審查。
f. 實驗設計與裝配產生的變異結果。
g. 試驗失效。
h. 設計驗證進度。
五、樣品製造－管制計畫
1. 樣品管制計畫是對樣品製造過程中的尺寸量測與材料和功能試驗的描述。
2. 小組須確保制定樣品管制計畫。
3. 產品規劃小組負責的所有樣品應審查，以便於：
a. 保證產品或服務符合要求的規範與報告數據
b. 保證已對產品與過程管制特性的特別注意。
c. 使用數據與經驗以制定先期製程參數與包裝要求。
d. 將關注問題、變異或成本影響傳達給顧客。
六、工程圖樣(包括數學資料)
1. 管制計畫上的管制特性需在工程圖樣內規定。
2. 如果沒有顧客的工程圖樣，小組需審查哪些是特性影響配合、功能、 耐久性與政府規定的安全要求。
3. 應審查工程圖樣確保有足夠數據表明每個零件的尺寸配置。
4. 應清楚標誌管制或基準平面，以便能為現行的管制設計提供適當的功能量具與設備。
5. 應審查尺寸以保證可行性、工業製造與測量標準相互一致。
七、工程規範
1. 需識別有關零件或總成的功能、耐久性與外觀要求。
2. 供應商需決定樣品數量、 頻率、與參數值的允收標準，並列入管制計畫。
八、材料規範
除了圖面與性能規範外，當涉及物理特性、性能、環境、搬運、與儲存要求的管制特性應審查並包含於管制計畫中 。
九、圖樣與規範變更
當需要變更圖面與規範時，小組應保證這些變更能立即通知到所有受影響的部門，並運用適當的書面方法通知。
D3：製程設計階段(設計驗證Design Validation)的輸出有什麼呢? 這一個階段是連接D4的輸入
一、包裝標準
1. 顧客指定的包裝標準。
2. 如果顧客沒有指定，小組需確保設計是可始在使用時維持完整性。
二、產品 & 製程品質系統審查
1. 需針對品質系統進行審查。
2. 任何變更須包含於管制計畫中。
3. 這是基於顧客的輸入、小組的經驗與以往經驗對現有品質系統改進的機會。
三、製造流程圖
1. 表示現有或規畫的製造流程，可用來分析製造、裝配至始至終的機器、材料、方法、與人力變化原因。
2. 用來強調製造流程變化原因的影響。有助於分析整個過程而非單一步驟。
3. 有助於規劃小組將注意力集中於製程。
四、現場平面布置圖
1. 可確定管制圖位置、重工站、 不符合物料儲存區。
2. 可用於確定材料流程與過程流程圖，也是管制計畫的關鍵點。
五、PFMEA
1. 應在開始生產前，品質系統規劃中製作完成，是針對新的或修改的製程的審查與分析，防止問題發生。
2. 是一動態性文件，當發現新的失效模式時，需重新審查與更新。
六、試量產控制計畫
1. 進行尺寸量測、材料與功能試驗。
2. 包括正式生產前要實施的附加產品/製程控制。
3. 為了防止初期生產製程中或之前的不符合，如：
a. 增加檢驗次數。
b. 增加生產過程中的檢查與最終檢驗點。
c. 統計評估。
d. 增加審核。
七、作業標準書
小組需確保向所有過程操作負有責任的人員提供詳細與可理解的作業標準書，這些標準書的制定需依據以下資料：
1. FMEA
2. 控制計畫
3. 工程圖性能規範、材料規範、目視標準與工業標準
4. 製造流程圖
5. 現場平面布置圖
6. 包裝標準
7. 過程參數
8. 生產者對製程與產品的經驗與知識
9. 搬運要求
10. 製程操作者
八、MSA
1. 小組應制定一個進行所需的量測系統分析計畫。
2. 這個計畫至少應包括保證量具線性、準確性、再現性與備用量具的相關性職責。
九、初期製程能力研究計畫
控制計畫中的管制特性將做為初始製程能力計畫的基礎。
十、包裝規範
1. 小組應確保設計與開發單個的產品包裝(包括內部的分隔部分)。
2. 適當時，可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。
3. 任何情況下包裝設計應保證產品性能與特性在包裝、搬運、與開的製程中不變。
4. 包裝應與所有的材料搬運裝置相符。
十一、 管理者支持
1. 小組應在製程設計與開發階段結束時安排正式的審查，以增強管理者的承諾。
2. 該審查的目的是將專案的情況通報最高層管理者並獲得支持，協助解決任何問題。
D4：試量產執行與製程驗收(過程驗證Process Validation）的輸出有什麼呢? 這一個階段是連接量產的輸入
一、試量產的流程
1. 應採用正式生產工模具、設備、環境(包括操作者)、設施與週期時間來進行試量產。
2. 試量產最小數量通常由顧客設定，但小組可超過這個設定。試量產的輸出用來進行以下工作：
a. 初始製程能力研究。
b. MSA評估。
c. 最終可行性。
d. 製程審核。
e. 生產確認試驗。
f. 生產件核准。
g. 包裝評價。
h. 首次能力。
i. 品質規劃認定
二、MSA報告
在試量產中或之前，應使用規定的測量裝置與方法，按照工程規範，檢察控制計畫標誌的管制特性，並進行量測系統的評價。
三、先期製程能力
1. 對管制計畫中的管制特性進行先期製程能力研究。
2. 評價生產過程是否已經準備就緒。
四、生產件核准
確認由正式生產工模具與製程製造出來的產品是否符合工程要求。
五、生產驗收測試
由正式生產工模具與製程生產出來的產品是否符合工程標準的試驗。
六、包裝評價
可行的情況下，所有的試裝運與試驗方法都應評價產品受正常運輸中的損傷與在不利的環境下受到保護。
七、生產管制計畫
1. 對控制零件與過程的體系的書面描述。
2. 是一動態性文件，根據生產經驗來更新控制計畫。
3. 生產管制計畫是試量產管制計畫的邏輯拓展。
4. 大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計畫並做出適當的變更。
八、品質規劃確認與管理者支持
首次產品裝運之前需要對以下專案進行審查：
1. 管制計畫：對所有受影響的操作，任何時候都應具備可供使用的管制計畫。
2. 作業指導書：包含管制計畫中所有規定的特殊特性，並紀錄PFMEA建議。
3. 量具與測試設備：依據管制計畫所需要的特殊量具、檢具與測試設備時，要對量具的GRR與正確用法進行驗證。
D1~D4的流程如下
完成以上階段，我們要開始進行回饋、評估與矯正措施
一、減少變異
1. 管制圖與其他統計技術應用識別製程變異工具，並分析與改正措施以減少變異。
2. 要做到持續改善不僅需要注意變異的特殊原因，還要了解普通原因並減少變異來源。
3. 應為顧客審查提出包括成本、時間進度與預期改進的建議。通常減少或消除普通原因可減少成本。
4. 供應商應積極提出基於價值分析、減少變異等建議，由顧客來決定是否實施或進行協商。
二、顧客滿意
1. 在品質規劃的交貨與服務階段，供應商與顧客要繼續進行合作，以解決問題並持續改善。
2. 對於顧客的條件與服務操作，同樣要考慮其品質、成本與交貨。
3. 如果第一次不能矯正問題，會損害供應商的信譽與顧客的夥伴關係。
4. 供應商與顧客需共同傾聽顧客聲音。
接下來就是量產的要求，量產就是PPAP 跟 SOP的要求，有些客戶有他們的規定表單，那就依照客戶表單來填寫，PPAP的文件要求大致如下
一、客戶與供應商產品之設計資料
1. 所有零組件/詳細
2. 所有其他組合件/詳細
二、工程變更文件 (如發生時)
三、客戶工程核准 (如要求時)
四、設計 FMEA
五、製造流程圖
六、製程 FMEA
七、QC工程表(或稱“管制計畫”)
八、量測系統分析研究
九、尺寸檢查報告書
十、性能測試報告書
十一、 初期製程能力研究
十二、 合格實驗室文件
十三、 外觀核准報告書(如有外觀要求)
十四、 零件核准保證書
十五、 產品樣品
十六、 標準樣品
十七、 檢驗輔助設備
十八、 符合顧客特定要求的紀錄
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